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引进焊接机器人后，只需预先编制好适应不同车型生产所需的若干套不同的运动与焊接程序，机器人将根据生产线的工作指令，自动调用相应的工作程序与不同车体焊接所需的工具，即能自动适应生产线上车型的复杂变化，即使是八万辆焊接线上高频次、多种类车型的混线生产，也能应付自如。绝不会因为单班多种车型混线生产而产生手工线极易出现的错焊、漏焊以及误调整或不调整焊接规范等经常出现的车体焊接质量事故，生产线运转速度也丝毫不会降低。
在原有手工焊接线上，车架增焊工位和成车增焊工位由于焊点数量多、焊接零件结构复杂，是制约全线生产的瓶颈工位，工人作业时间长、劳动强度大、设备故障率高、焊点质量不稳定且容易造成碰压伤，严重制约了全线的生产速度，产品质量也得不到保证。
引进KUKA点焊机器人后，首先，十万辆焊接线的生产节拍大幅提高，微型面包车的单班生产数量大幅增加，达到手工焊接线产量的5倍；其次，工人的劳动强度得到大幅降低，工作时间大大缩短，工作条件得到极大改善；第三、微型面包车质量得到显著提高，车身碰压伤大为降低；第四、KUKA焊接机器人故障率极低，备件供应充足，系统稳定性高，操作维护容易，大量节约了设备维护人员，节约了人力资源。
COMAU、KUKA、OTC机器人在8万辆长安之星焊接线上的应用在成功引进KUKA焊接机器人后，长安汽车股份公司在SC6350－“长安之星”八万辆焊接生产线上再次引进焊接机器人，其中包括意大利COMAU公司H4型伺服点焊机器人，意大利COMAU公司H1型螺柱焊机器人，日本OTC弧焊机器人，KUKA公司KRC型检测机器人。
其中，检测机器人采用目前国际上先进的在线检测方式，应用检测技术世界的德国Perceptron公司的检测设备与系统稳定性高的德国KUKA机器人相整合，在主线（成车）焊接线的*后一个工位在线实时检测每一个“长安之星”白车身，以控制车身尺寸精度。检测系统设计白车身正常尺寸偏差±2mm，白车身尺寸超差时，生产线将要报警提示，并且检测系统中将存储每个白车身的测量数据，以供离线分析。
弧焊机器人采用日本OTC公司的DR系列七轴焊机器人，OTC机器人本体设计小巧，结构简单明了，弧焊功能齐全，特别适合于结构复杂的零部件气体保护焊接。如SC6350系列微车构架总成上的连接横梁的弧焊，由于该横梁为圆形，需要进行圆周焊接，且该部件位置较低，人工焊接劳动强度极大，气体保护焊又属于有毒作业，采用OTC弧焊机器人克服了这些严重制约生产、无法保证产品质量、损害操作者身体健康的缺点。
另一个值得关注的是高精度、高可靠性的伺服点焊机器人的引进，该型号机器人选用COMAU公司H4型点焊机器人，整合SIAKY伺服焊钳系统，焊点焊接质量稳定。伺服焊钳与气动焊钳相比突出的特点，是在焊接过程中，伺服焊钳的焊接质量高，焊点成形好，极大改善了白车身的焊接质量，使“长安之星”当之无愧成为中国的微车精品。
焊接机器人使汽车制造业大批量、高效率、高质量进行流水线汽车制造提供了有利保障，同时，焊接机器人在实际应用中暴露出来的问题，也促使我们不断努力学习先进技术，不断寻求更加有效的手段，让焊接机器人为中国的汽车制造业做出更大贡献。
